Como o MET fabrica seus capacetes?

Como o MET fabrica seus capacetes?

Já se perguntou como é feito um capacete MET (da helmET caso você esteja se perguntando)? Fomos à sede italiana da empresa para saber…

Fundada nas margens do Lago Como, Itália, em 1987, por Lucianna Sala e Massimo Gaiatto, a fábrica de capacetes MET está agora situada no coração dos Alpes, em Talamona. A instalação de última geração é capaz de produzir 3.000 tampas por dia.

A MET orgulha-se do facto de conceber e fabricar capacetes num único local, o que lhes permite inovar e desenvolver novos produtos muito mais rapidamente do que os seus homólogos.

Nascimento de uma tampa
Cada novo capacete começa a vida em uma tela de computador, onde o formato e a ventilação são projetados. Testes exaustivos em cada novo modelo são realizados antes de qualquer capacete físico ser fabricado.
Testes de simulação de impacto estrutural são feitos para encontrar quaisquer pontos fracos, e modificações geométricas podem ser feitas após testes de modelos de computador 3D.
Depois que o capacete passa por esse estágio, uma máquina de impressão 3D é colocada em funcionamento e cria um modelo do capacete em tamanho real.

Para a linha de produção… e os robôs
Quando o capacete for aprovado, ele poderá ser produzido a granel na própria fábrica da empresa.
O revestimento externo de cada capacete é criado a partir de uma folha de polímero que é aquecida e depois moldada por sopro.

A parte mais impressionante do processo de fabricação do capacete vem a seguir – os robôs! A carcaça externa é colocada no suporte da estação do robô, onde cada braço robótico foi pré-programado para fazer uma série de cortes.

O robô então começa a trabalhar, usando uma broca fina para cortar os orifícios de ventilação, as âncoras e qualquer outra incisão necessária em cada capacete com absoluta precisão. O shell completo é removido da montagem, ficando pronto para o próximo processo.

Qualquer resíduo desta etapa é reciclado e transformado, entre outras coisas, em cabides – o objetivo do MET é ser o mais ecológico possível.
Injeção poli
A próxima etapa do processo de fabricação é preencher a carcaça com poliestireno – o material que protegerá sua cabeça caso você bata no convés. O poliestireno é derretido e injetado dentro de uma grande máquina, e a casca é então resfriada com água. Posteriormente, é reciclado e utilizado nos sanitários do edifício. Após três minutos, o capacete sai da máquina e está pronto para ser testado e finalizado.
Testes rigorosos
A MET distribui seus capacetes em todo o mundo, e os chapéus devem estar em conformidade com os padrões de cada país onde são vendidos.
Todos os testes são realizados no laboratório local, usando uma variedade de aparelhos de punição. A máquina que nos foi mostrada simula uma colisão a 60 mph em terreno plano. Há outra bigorna que eles usam para simular bater na esquina de uma calçada.

Ficou claro pela demonstração que vimos e por todos os capacetes testados em exibição que os testes são meticulosos.

Amarre-me
Depois de testado e construído, o capacete final está pronto para adicionar tiras, palas, adesivos e tudo mais.

Quanto tempo durará meu capacete?
Existem muitas teorias sobre quando você deve substituir seu capacete – e é por isso que o MET decidiu responder à pergunta testando seus próprios modelos. E o resultado? Durante oito anos, um capacete MET fará bem o seu trabalho, desde que não o danifique num acidente.

Por que os capacetes de ciclismo de última geração são tão caros quando contêm menos material do que os mais baratos?

Como capacetes de última geração, como o novo Sine Thesis do MET, contêm menos material (poliestireno), eles são mais aerodinâmicos, manterão sua cabeça fria com mais eficiência e serão mais leves.

O processo de criação de um capacete topo de gama é muito mais demorado, complexo e requer mais energia do que produzir um modelo mais barato, como descobrimos na nossa visita. Mais ventilação em um capacete requer mais cortes e, portanto, mais tempo, o que equivale a mais dinheiro.

Um modelo de baixo custo pode ser criado em grandes quantidades usando um molde que é capaz de produzir capacetes seis vezes mais rápido que uma Tese Sine de £ 134,99, por exemplo. A Tese Seno tem um design mais complexo e, portanto, necessita de mais tempo e atenção.

O processo de produção de cada capacete é o mesmo, entretanto. “Combinamos todos os recursos em cada capacete: primeiro a segurança, depois o design e depois a ventilação”, disse o gerente de produto Matteo Tenni.